Realizacje

W ramach dużego kontraktu (~4 mln EUR) zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy kompletny system transportu wewnętrznego oparty na przenośnikach rolkowych. System obejmował ponad 300 segmentów elektrorolek, 19 podnośników pneumatycznych i stołów roboczych, 20 serwonapędów sterujących windami oraz dziesiątki modułów bezpieczeństwa. Rozwiązanie zoptymalizowało przepływ materiałów i poprawiło ergonomię pracy.

Projekt o wartości ~2 mln EUR obejmował system transportowy łączący fabrykę z magazynem, zakończony automatycznym sortowaniem. Dostarczyliśmy ponad 550 segmentów elektrorolek, 6 podnośników Nerak oraz 6 sterowników PLC z rozproszonym systemem sterowania i wizualizacją procesu. Całość uzupełnia dedykowana aplikacja PC kierująca produkty do odpowiednich sekcji sortujących.

Wartość tej realizacji to ok 1 mln EUR. Zaprojektowaliśmy automatyczny system transportu produktów AGD oraz zintegrowany system sortowania zdolny obsłużyć ponad 1600 różnych produktów o różnej wielkości. Kluczowym elementem projektu jest kompleksowy system skanowania ścianek produktów w celu odnajdywania i rozpoznawania kodów EAN, co zapewnia bezbłędne kierowanie wyrobów.

Projekt dotyczył stworzenia zrobotyzowanego stanowiska do przykręcania kątowników po obu stronach piekarnika oraz kanału wentylacyjnego na dachu produktu. Wykorzystaliśmy dwa roboty przemysłowe wyposażone w systemy wizyjne, które kontrolują położenie otworów i gwarantują wysoką precyzję oraz wydajność procesu.

Dwupoziomowy system transportu bitumenu oraz zrobotyzowana stacja aplikacji mat bitumicznych są wyposażone w zaawansowany system kamer wizyjnych, który kontroluje i wybiera odpowiedni produkt. Pozwala to na precyzyjne i powtarzalne nakładanie materiałów bitumicznych.

Realizacja obejmowała budowę dwóch bliźniaczych linii montażowych. Każda linia została wyposażona w system przenośników motorolkowych, zrobotyzowaną stację wkręcania oraz system mocowania trzpienia zawiasu drzwi. W drugim projekcie zastosowano dwa współpracujące ze sobą roboty, co zwiększyło wydajność montażu. Zakres prac obejmował projektowanie, budowę i montaż, dostawę komponentów, programowanie, uruchomienie i testowanie systemu oraz integrację robotów i systemu wizyjnego.

Projekt zakładał stworzenie stanowiska do automatycznego podnoszenia i montażu przeciwwagi z wykorzystaniem systemu wizyjnego Cognex i automatycznej korekcji pozycji za pomocą robota KUKA. Rozwiązanie umożliwia precyzyjne umieszczanie elementów z dokładnością do ±0,5 mm.

Maszyna do montażu modułu misy zmywarki (~0.5 mln EUR) to w pełni zautomatyzowana stacja podawania i wkręcania z pompą suszącą i czujnikiem temperatury. Projekt obejmował również stację testowania szczelności, paletyzację oraz transfer produktu do kolejnych gniazd montażowych. Zintegrowano cztery roboty ABB z systemem automatycznej zmiany narzędzi, co pozwoliło skrócić czas cyklu i zwiększyć elastyczność.

System do manipulowania ciężkimi produktami przystosowano do przenoszenia ładunków o masie do 1700 kg przy zasięgu około 6 m. Rozwiązanie obejmuje funkcje pick & place z punktu A do B, automatyczne rozpoznawanie wymiarów i pozycji detali dzięki dalmierzom, automatyczne drukowanie etykiet oraz pełną integrację z nadrzędnym systemem klienta.